1.なぜゴムを可塑化すべきか
ゴムの可塑化の目的はゴムを機械、熱力、化学などの作用の下で高分子鎖を短縮させ、ゴムを一時的に弾性を失わせ、塑性を増加させ、製造過程における技術要求を満たすことである。もちろん、低粘度、一定粘度のゴムの中には必ずしも可塑化しないものもあり、国内の標準粒子ゴム、標準マレーシアゴム（SMR）。

2.製錬所のゴム成形に影響する要素はどれらがあるか
原ゴムのプレス成形機における成形は高温成形に属し、温度は少なくとも120℃以上、一般的に155℃〜165℃の間である。生ゴムは精製チャンバで高温と強い機械作用を受け、強い酸化作用を生じ、比較的短い時間で理想的な塑性を得ることができる。そのため、生プラスチックのプラスチック化精錬機に影響を与える主な要素は以下の通りである：
（1）装置の技術的性能、例えば回転速度など。
（2）時間、温度、気圧、容量などのプロセス条件。

3.なぜ各種ゴムの可塑化特性が異なるのか。
ゴムの可塑化はその化学成分、分子構造、分子量と分子量分布と密接に関連している。天然ゴムと合成ゴムは構造と性能の異なる特徴のため、一般的に、天然ゴムの可塑化は比較的容易で、合成ゴムの可塑化は比較的に困難である。合成ゴムでは、イソプレンゴムとクロロプレンゴムが天然ゴムに近く、ブチルゴムとブチルゴムが次に、ニトリルゴムが最も難しい。

4.なぜプラスチック成形ゴムの主要な品質基準として生ゴムの可塑性を用いたのか。
生ゴムの塑性は製造過程全体の難度に関係する重要な特性であり、加硫ゴムの物理力学性能と製品性能に直接影響する。生ゴムの塑性が高すぎると、加硫ゴムの物理力学的性能が低下する。また、原ゴムの塑性が低すぎると、次の工程の加工が困難になり、ゴムを均一に混合しにくくなり、圧延、圧出半製品の表面が平らでなく、収縮し、半製品の寸法を把握しにくくなり、圧延中にゴムも織物に擦り込みにくくなり、ゴムカーテン布が皮膚に引っ掛かるなどの現象を引き起こし、布層間の付着力を大幅に低下させた。

5.混ぜる目的は何ですか
混合はゴム材料の配合と助剤の割合に応じて、原料ゴムと各種助剤をゴム設備を通じて混合し、各種助剤を原料ゴム中に均一に分散させる。

6.なぜ交配剤が固まるのか
相溶性剤の塊化の原因は：生ゴムの可塑化不足、ロール距離が大きすぎ、ロール温度が高すぎ、サイズが大きすぎ、粗粒子または凝集体を含む粉末相溶性剤、ゲルなどがある。改善方法は具体的な状況に対して措置を取ることである。具体的な状況を改善する方法は：十分に可塑化し、適切にロール距離を調整し、ロール温度を下げ、供給方式に注意すること、粉末乾燥とスクリーニング、混合切断は適切に行う必要があります。

7.なぜ多すぎるのかカーボンブラック ゴムの中に「希釈効果」は生じるのでしょうか。
「希釈効果」とは、カーボンブラックがゴム配合物中に多すぎ、ゴムの数が相対的に減少しているため、カーボンブラック粒子同士が密着し、ゴム中にうまく分散できないためであり、これが「希釈効果」である。これが「希釈効果」です。このように、多くの大粒子のカーボンブラック粒子が存在するため、ゴム分子がカーボンブラック粒子に浸透できず、ゴムとカーボンブラックの相互作用が低下し、強度が低下し、所期の補強効果が得られない。