22.なぜ投与順序を指定するのか。
配合順序の目的は、精製効率を高め、混合ゴムの品質を確保することである。一般的に、供給順序は、（1）可塑化ゴム軟化剤を添加し、それを補助剤と混合しやすいようにすることである。（2）小さい薬物：酸化亜鉛、ステアリン酸、促進剤、酸化防止剤などを添加して、これらはすべてゴムの重要な成分で、まず添加して、それらがゴムの中で均一に分散することを有利にします。（3）粘土、炭酸カルシウムなどのカーボンブラックまたはその他のフィラー。（4）液体柔軟剤は、ゴム材料を膨張させ、カーボンブラックとゴムを混合しやすくする。この供給順序でなければ（処方の特別な要求を除く）、混合ゴムの品質に深刻な影響を与える。

23.なぜ同じ配合にはいくつかの生ゴムと用途があるのか
ゴム工業原材料の発展に伴い、合成ゴムの品種はますます多くなり、ゴムを改善し、加硫ゴムの物理力学性能を高め、ゴムの加工性能を高め、ゴム製品のコストを下げるために、多くの場合、同じ配合にいくつかの原料ゴムを使用する。

24.ゴムの可塑性が高すぎる、または低すぎるのはなぜですか。
このような状況をもたらした主な原因は可塑化ゴムの可塑性が不適切であること、混合時間が長すぎるか短すぎるか、混合温度が不適切である、ゴムとの混合が悪い、可塑剤を多かれ少なかれ添加する、カーボンブラックの添加量が少ないほど、より多くの品種の誤ったカーボンブラックが発生する。改善する時は可塑剤の塑性を適切に把握し、混合時間と温度を制御し、ゴムと均一に混合する必要があり、剤と正確に秤量し、検査を強化しなければならない。

25.ゴム混合材料の比重が大きすぎるか小さすぎるのはなぜですか。
マッチングエージェントの秤量が正確ではなく、見失われ、割り当てが不適切であることに起因する。カーボンブラック、酸化亜鉛、炭酸カルシウムが所定量を超える生ゴム、油系可塑剤などが所定量を下回ると、ゴムの比重が所定量を超える場合がある。逆に、結果も逆です。接着剤を混ぜる以外に、多すぎる粉末が容器の壁に飛び散ったりくっついたりして（例えば小さい薬箱）、添加された材料がきれいに倒れなかったりすると、ゴム材料の比重が大きすぎたり小さすぎたりすることがあります。改善する方法は秤量検査で間違いなく、操作を強化し、粉末の飛散を防止し、ゴム混合の均一性に注意する。

26.なぜ混合化合物の硬度が高すぎ、低すぎるのか
ゴム材料の硬度を引き起こす主な原因は試薬の秤量が正確ではないことである、例えば加硫剤, 補強剤、かそくき 重量が配合量より高く、加硫ゴムの硬度が高すぎる、逆に、ゴム、可塑剤のような重量が配合量または補強剤、加硫剤、促進剤の重量が配合量よりも小さく、加硫ゴム材料の硬度が低くなることは必至である。改善策は塑性変動要因の克服と同じである。また、硫黄の添加、例えば不均一な衝撃は、硬度変動（局所的に大きすぎたり小さすぎたりする）を引き起こすこともあります。

27.ゴムの加硫が遅いのはなぜですか。
ゴム加硫開始が遅い主な原因は、促進剤の重量が所定量未満であるか、混合時に酸化亜鉛やステアリン酸の添加が省略されていること、次に、カーボンブラックの品種が間違っており、ゴム加硫速度の遅れを招くこともある。改善措置としては、三検の強化、材料の正確な計量などがある。

28.なぜゴムに加硫不足が生じるのか。
ゴム加硫不足の主な原因は促進剤、加硫剤、酸化亜鉛などの脱落や配合不足である。しかし、混合操作が不適切で、粉末が飛びすぎてもゴム加硫不足を招く。改善措置は：正確な計量のほか、3つの検査を強化し、材料を漏れたり誤ったりしないようにし、また攪拌過程の操作を強化し、粉体の大量飛散を防止しなければならない。